БХФЗ: открытие нового цеха по производству жидких лекарственных форм

15 февраля 2007 г. на территории ЗАО НПЦ «Борщаговский химико-фармацевтический завод» открылся новый, самый крупный в Украине цех по изготовлению жидких лекарственных форм для детей.

Перед пресс-конференцией журналистам была предложена экскурсия, которую провел начальник цеха по производству жидких лекарственных форм Дмитрий Тарасевич. Новый цех – самый большой участок завода: его площадь составляет 3 тыс. м², из которых непосредственно чистых помещений – 600 м². Строительство цеха длилось чуть больше года, однако с момента разработки технического плана до его открытия прошло 4 года. Представители БХФЗ изучали работу подобных производств в мире, пытаясь почерпнуть самое лучшее и полезное и воплотить в жизнь на этом участке. Оборудование для цеха выбиралось только после тщательного изучения его работы в условиях действующего фармацевтического предприятия в течение почти 2 лет. Такое оборудование еще морально не устарело, и в то же время персонал уже успел составить мнение об особенностях его работы, преимуществах и, главное, недостатках, что позволяло оценить его работу в реальных условиях. Аналоги таких линий имеются на производствах Pfizer (возле Рима) и Boehringer Ingelheime. Однако в СНГ подобных цехов по производству лекарственных форм в виде сиропов для детей на сегодня нет.

Наша справка

ЗАО НПЦ «Борщаговский химико-фармацевтический завод» – одна из ведущих украинских компаний по производству и реализации готовых лекарственных форм. Компания была создана в 1947 г. как небольшая артель, которая, кроме лекарств, производила продукты питания и товары массового потребления. Сегодня ЗАО НПЦ «Борщаговский химико-фармацевтический завод» выпускает свыше 100 наименований лекарственных средств, из которых 50 раньше в стране не производились, освоен выпуск 9 новых препаратов.

Производственные площади цеха подготовлены с учетом требований GMP и оснащены современным фармацевтическим оборудованием. Основной задачей участка является изготовление сиропов, в будущем планируется наладить выпуск суспензий с последующей их маркировкой и упаковкой в банки и флаконы, а затем – в картонные короба. По своей чистоте участок делится на несколько зон: неклассифицируемые помещения (бытовые помещения, комнаты для отдыха и приема пищи); так называемые «серые» помещения – производственные, но не классифицирующиеся по чистоте согласно требованиям GMP; чистые помещения. В «серых» помещениях не проводится мониторинг микробиологической чистоты и аэрозольного состава, но персонал работает в специальной одежде. В чистых помещениях соблюдаются самые жесткие требования по санитарно-гигиеническому, микробиологическому и аэрозольному контролю; работающие здесь люди не пользуются косметикой, не носят ювелирных украшений, не пользуются мобильными телефонами.

Журналистам была предоставлена возможность побывать в «серых» помещениях и ознакомиться с завершающим процессом приготовления лекарств – их упаковкой в картонные короба. Дмитрий Тарасевич показал установку для приготовления очищенной воды производства итальянской компании Stilmas, оборудованием которой оснащены ведущие мировые производства. Очищенная вода используется для приготовления детских сиропов, а также для технических целей в чистых помещениях (для уборки, мытья полов и оборудования, стирки одежды персонала). Производительность установки составляет примерно 1000 л/ч, воду получают путем обратного осмоса. На заводе придерживаются стандартных требований по производству и хранению очищенной воды для фармацевтического производства.

В неклассифицируемой зоне производится упаковка готовых сиропов. Весь процесс производства максимально механизирован с помощью двух машин, оборудованных датчиками, – этикеткоклеечной и картонажной, только конечный этап упаковки производится вручную. Этикеткоклеечная машина проводит отслеживание наличия флакона и этикетки с нанесением срока годности, а картонажная машина контролирует попадание в упаковку продукта, инструкции и в зависимости от лекарственной формы, которая в данный момент фасуется, мерной ложечки или дозирующего шприца. Кроме этого, на картонажной машине проводится контроль соответствия инструкции наименованию лекарственной формы, содержащейся во флаконе. Таким образом, попадание, к примеру, инструкции по применению сиропа корня солодки в упаковку с сиропом амброксола исключено организационными методами, а поскольку вероятность попадания инструкции не в тот флакон теоретически возможна, для этого и применяется оборудование с датчиками. В планах руководства – оснастить оборудованием с такими датчиками все этапы производственного процесса. Максимальная производительность этой линии составляет 4500 упаковок в час. При этом в будущем планируется расширение и увеличение объемов производства.

Всего в процессе упаковки готовых лекарственных форм задействовано три человека: оператор контролирует работу машин, двое работников непосредственно упаковывают готовые лекарственные формы.

Упакованную готовую продукцию перевозят на склад, где она хранится в течение 5 дней, пока идет анализ контроля качества: физико-химический анализ занимает 1-2 дня, микробиологический контроль – 5 дней (для стерильных инъекционных форм этот срок больше – 10-14 дней). Только по истечении этого срока получают разрешение на реализацию лекарственных форм, и продукцию отгружают на склад.

До получения разрешения на реализацию готовая продукция хранится на карантинном складе, в котором должен содержаться 5-дневный запас продукции, произведенной за две смены. С учетом требований к фармацевтическому производству продукция хранится не на полу, а на специальных поддонах.

Процесс производства осуществляется на специально предназначенном для фармацевтических целей оборудовании, которое исключает пересечение потоков сырья, упаковочного материала, персонала и готовой продукции. С этой целью существует специальный лифт для персонала, отделенный коридором, и грузовые лифты, расположенные в разных концах этажа: в первом перевозится сырье, а во втором подаются упаковочные материалы, после чего готовая продукция отправляется на склад.

После ознакомления с «серыми» помещениями журналистов пригласили посетить чистые помещения. Для этого в специальных санпропускниках пришлось надеть специальные халаты, бахилы и маски, спрятать волосы под шапочкой, вымыть руки и надеть перчатки, обработанные антисептическим раствором. Даже диктофоны и камеры прошли санитарную обработку.

Поскольку процесс приготовления лекарств осуществляется в асептических условиях, к помещениям, оборудованию и персоналу выдвигаются определенные требования. Чистые помещения имеют специальные покрытия: стены, пол и потолок сделаны из оцинкованного металла и покрыты порошковой краской. Материал, покрывающий пол, соответствует гигиеническим нормативам и не выделяет токсических веществ, к минимуму сведено и выделение твердых частиц. Непременным условием является его устойчивость к химическим воздействиям, поскольку несколько раз в день помещения обрабатывают дезинфицирующими растворами. Переходы от пола и потолка к стенам закруглены во избежание образования застойных и труднодоступных для уборки и дезобработки зон. Помещения снабжены системой проточно-вытяжной вентиляции, оборудованы специальными кондиционерами для поддержания постоянной температуры и влажности воздуха в помещении. Проектировка этого участка производства позволяет одновременно изготавливать три препарата на одной аппаратурной схеме за счет надлежащей организации производства, расположения помещения, отсутствия пересечения потоков и соответствующей вентиляции.

Журналисты посетили помещения, в которых осуществляются подготовка сырья, непосредственное приготовление лекарственных форм (реакторный зал) и разливание готовых препаратов во флаконы. Здесь контакт сырья с воздухом помещений и персоналом сведен к минимуму за счет прямоточной вентиляции во избежание загрязнения одного продукта другим.

В материальном шлюзе, через который сырье поступает в чистые помещения, каждая емкость с сырьем обрабатывается дезинфицирующими растворами и с помощью специального устройства перекладывается на поддоны из нержавеющей стали, так что этот процесс не требует значительных физических усилий со стороны персонала. Далее сырье просеивается и подается на взвешивание и приготовление. Взвешивание производится на электронных весах, которые рассчитаны на 0,846, 150 и 600 кг и оснащены принтерами, что позволяет контролировать процесс взвешивания всех компонентов и фиксировать дату, время, наименование, количество взвешиваемого продукта. Эта информация заносится в досье серии, к которому прилагаются протоколы всех проводимых анализов, документы на сырье и прочие информационные материалы, хранящиеся на год дольше срока годности препарата. Таким образом, при необходимости в любое время можно ознакомиться с историей производства конкретного препарата и провести необходимый анализ для подтверждения качества продукта.

Непосредственное изготовление лекарственных препаратов осуществляется в двух одинаковых реакторных залах. Управление реакторами максимально автоматизировано, объем одного реактора составляет 2000 л (полезный объем – 1600 л), что соответствует объему одной серии. Реакторы оснащены сенсорными датчиками, что позволяет непрерывно визуально контролировать процесс изготовления лекарственной формы. На дисплей выводится информация о температуре внутри реактора, массе продукта и другие важные параметры. Оборудование позволяет производить не только лекарственные формы в виде сиропов, но и в виде суспензий и эмульсий, к производству которых также предъявляются определенные требования.

Цех имеет специальное помещение для подготовки посуды и разливания готовых препаратов во флаконы. Получаемая посуда (пластиковая или стеклянная) проходит жесткий микробиологический контроль. Она продувается стерильным сжатым воздухом для устранения возможности попадания твердых частичек и помещается в машину, которая наполняет ее готовым препаратом, причем в пять приемов – во избежание образования пены, разбрызгивания препарата, для повышения точности его дозирования.

После разливания сиропа посуда (в данном случае флакон) плотно закрывается специальной крышкой (этот процесс тоже механизирован) и уже в таком виде транспортируется в неклассифицируемое помещение для упаковки.

После ознакомления с производством состоялась пресс-конференция.

Генеральный директор ЗАО НВЦ «Борщаговский химико-фармацевтический завод» Людмила Васильевна Безпалько вкратце рассказала об истории развития предприятия.

– После приватизации коллектив завода поставил амбициозную цель: реконструировать предприятие и превратить его в современное фармацевтическое производство, полностью отвечающее Европейским стандартам производства лекарств – GMP. Для этого были приложены немалые усилия всего коллектива. В результате из одного из наихудших по оснащению предприятий завод превратился в ведущее фармацевтическое предприятие Украины. Сегодня производство лекарственных средств на ЗАО НВЦ «Борщаговский химико-фармацевтический завод» осуществляется на европейском уровне с соблюдением жестких требований к качеству сырья, производства и выпускаемой продукции.

Создание нового производства проходило с особым трепетом и удовольствием, в него вложена частичка сердца каждого нашего сотрудника, поскольку современная линия предназначена для выпуска сиропов для наших маленьких пациентов, начиная с грудного возраста, – бренда «Ліки ведмедика Бо (з Борщагівки)». Мы счастливы, что можем претворить в жизнь девиз: «Все лучшее – детям!».

Коммерческий директор ЗАО НПЦ «Борщаговский химико-фармацевтический завод» Евгений Александрович Сова.

– Открытие нового участка продиктовано необходимостью перехода на современные стандарты производства лекарственных форм, соответствующие требованиям GMP (надлежащей производственной практики), что значительно повышает престиж компании не только среди украинских фармацевтических производителей, но и в мире. Обеспечение производства препаратов в соответствии с мировыми стандартами делает продукцию ЗАО НПЦ «Борщаговский химико-фармацевтический завод» не только высококачественной, но и конкурентоспособной на украинском и мировом фармацевтических рынках, что позволяет по-новому позиционировать компанию. Кроме того, улучшение производства лекарственных средств позволяет гарантировать украинскому потребителю высокое качество, эффективность и безопасность лечения препаратами нашего производства. Уже сегодня 70% продукции ЗАО НПЦ «Борщаговский химико-фармацевтический завод» выпускается с учетом требований GMP, 30% пока производится по старинке – согласно украинским требованиям. К 1 января 2009 г. в соответствии с постановлением Кабинета Министров Украины руководство планирует полностью перейти на выпуск продукции согласно требованиям GMP, а старые производственные линии будут закрыты.

Всего в модернизацию производства предприятие вложило 25 млн грн. Его планируемая производственная мощность составляет около 8 млн упаковок сиропов в год в две смены; в три смены эта цифра значительно больше. В 2006 г. завод реализовал 3,5 млн упаковок сиропов. Таким образом, компания не только повышает качество производства отечественных лекарственных форм, приводя их в соответствие с требованиями GMP, но и значительно наращивает объемы производства.

На этой современной производственной линии планируется выпуск препаратов уже известного украинскому потребителю, особенно детям, бренда «Ліки ведмедика Бо», объединяющего пять наименований лекарственных средств в виде сиропов, широко используемых в педиатрии: Кетотифен, Парацетамол, Амброксол 15, Сироп солодкового корня и Ферумбо. Ассортимент «Ліки ведмедика Бо» в ближайшее время будет расширен препаратом Кальций Бо. Со временем на новой линии будут производиться и другие препараты компании. К концу 2007 г. запланирован выпуск еще четырех наименований лекарственных средств.

Безусловно, переход на производство лекарственных средств с учетом требований GMP существенно расширяет возможности и открывает новые перспективы для украинской фармацевтической компании.

Подготовила Татьяна Кравченко